స్టాండర్డ్ ద్వారా వెల్డెడ్ బ్యాకింగ్ ప్లేట్ల కోసం అవసరాలు
ఉక్కు నిర్మాణాల యొక్క వెల్డెడ్ ఉమ్మడి రూపాలలో, బ్యాకింగ్ ప్లేట్లను ఉపయోగించి ఉమ్మడి రూపం సర్వసాధారణం.బ్యాకింగ్ ప్లేట్ల ఉపయోగం గట్టి మరియు పరిమిత ప్రదేశాలలో వెల్డింగ్ సమస్యలను పరిష్కరించగలదు మరియు వెల్డింగ్ కార్యకలాపాల కష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది.సాంప్రదాయ బ్యాకింగ్ ప్లేట్ పదార్థాలు రెండు రకాలుగా విభజించబడ్డాయి: ఉక్కు బ్యాకింగ్ మరియు సిరామిక్ బ్యాకింగ్.వాస్తవానికి, కొన్ని సందర్భాల్లో, ఫ్లక్స్ వంటి పదార్థాలు బ్యాకింగ్‌గా ఉపయోగించబడతాయి.ఈ వ్యాసం ఉక్కు రబ్బరు పట్టీలు మరియు సిరామిక్ రబ్బరు పట్టీలను ఉపయోగించినప్పుడు శ్రద్ధ వహించాల్సిన సమస్యలను వివరిస్తుంది.
జాతీయ ప్రమాణం—–GB 50661
GB50661 యొక్క నిబంధన 7.8.1, ఉపయోగించిన బ్యాకింగ్ ప్లేట్ యొక్క దిగుబడి బలం వెల్డింగ్ చేయవలసిన ఉక్కు యొక్క నామమాత్రపు బలం కంటే ఎక్కువగా ఉండకూడదని మరియు వెల్డబిలిటీ సమానంగా ఉండాలని నిర్దేశిస్తుంది.
అయితే, క్లాజ్ 6.2.8 వివిధ పదార్థాల బ్యాకింగ్ బోర్డులను ఒకదానికొకటి భర్తీ చేయలేమని నిర్దేశిస్తుంది.(ఉక్కు లైనర్లు మరియు సిరామిక్ లైనర్లు ఒకదానికొకటి ప్రత్యామ్నాయాలు కావు).
యూరోపియన్ ప్రమాణం—–EN1090-2
EN1090-2 యొక్క క్లాజ్ 7.5.9.2 ఉక్కు బ్యాకింగ్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, కార్బన్ సమానమైనది 0.43% కంటే తక్కువగా ఉండాలని లేదా బేస్ మెటల్‌గా అత్యధిక వెల్డబిలిటీ ఉన్న మెటీరియల్‌ను వెల్డింగ్ చేయవలసి ఉంటుందని నిర్దేశిస్తుంది.
అమెరికన్ స్టాండర్డ్—-AWS D 1.1
బ్యాకింగ్ ప్లేట్ కోసం ఉపయోగించే స్టీల్ తప్పనిసరిగా టేబుల్ 3.1 లేదా టేబుల్ 4.9లోని ఏదైనా స్టీల్‌గా ఉండాలి, జాబితాలో లేకుంటే, 690Mpa కనిష్ట దిగుబడి బలం కలిగిన స్టీల్ బ్యాకింగ్ ప్లేట్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది వెల్డింగ్ కోసం మాత్రమే ఉపయోగించబడాలి. 690Mpa కనిష్ట దిగుబడి బలం కలిగిన ఉక్కు తప్పనిసరిగా అంచనా వేయబడిన ఉక్కు అయి ఉండాలి.చైనాలో కొనుగోలు చేయబడిన సాధారణ బ్యాకింగ్ బోర్డు Q235B అని ఇంజనీర్లు గమనించాలి.మూల్యాంకనం సమయంలో మూల పదార్థం Q345B అయితే, బ్యాకింగ్ బోర్డ్ సాధారణంగా క్లీన్ రూట్‌తో భర్తీ చేయబడితే, WPSని సిద్ధం చేసేటప్పుడు బ్యాకింగ్ బోర్డు యొక్క మెటీరియల్ Q235B.ఈ సందర్భంలో, Q235B మూల్యాంకనం చేయబడలేదు, కాబట్టి ఈ WPS నిబంధనలకు అనుగుణంగా లేదు.
EN ప్రామాణిక వెల్డర్ పరీక్ష యొక్క కవరేజ్ యొక్క వివరణ
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, EN ప్రమాణం ప్రకారం ఉత్పత్తి చేయబడిన మరియు వెల్డింగ్ చేయబడిన ఉక్కు నిర్మాణ ప్రాజెక్టుల సంఖ్య పెరుగుతోంది, తద్వారా EN ప్రమాణం యొక్క వెల్డర్ల కోసం డిమాండ్ పెరుగుతోంది.అయినప్పటికీ, చాలా మంది ఉక్కు నిర్మాణ తయారీదారులు EN వెల్డర్ పరీక్ష యొక్క కవరేజ్ గురించి ప్రత్యేకంగా స్పష్టంగా చెప్పలేదు, ఫలితంగా మరిన్ని పరీక్షలు ఉన్నాయి.తప్పిపోయిన పరీక్షలు చాలా ఉన్నాయి.ఇవి ప్రాజెక్ట్ యొక్క పురోగతిని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు వెల్డ్‌ను వెల్డింగ్ చేయాలనుకున్నప్పుడు వెల్డర్‌కు వెల్డ్ చేయడానికి అర్హత లేదని కనుగొనబడింది.
ఈ కథనం వెల్డర్ పరీక్ష యొక్క కవరేజీని క్లుప్తంగా పరిచయం చేస్తుంది, ప్రతి ఒక్కరి పనికి సహాయం అందించాలనే ఆశతో.
1. వెల్డర్ పరీక్ష అమలు ప్రమాణాలు
ఎ) మాన్యువల్ మరియు సెమీ ఆటోమేటిక్ వెల్డింగ్: EN 9606-1 (ఉక్కు నిర్మాణం)
EN9606 కోసం సిరీస్ 5 భాగాలుగా విభజించబడింది.1—ఉక్కు 2—అల్యూమినియం 3—రాగి 4—నికెల్ 5—జిర్కోనియం
బి) మెషిన్ వెల్డింగ్: EN 14732
వెల్డింగ్ రకాల విభజన ISO 857-1ని సూచిస్తుంది
2. మెటీరియల్ కవరేజ్
బేస్ మెటల్ యొక్క కవరేజ్ కోసం, ప్రమాణంలో స్పష్టమైన నియంత్రణ లేదు, కానీ వెల్డింగ్ వినియోగ వస్తువులకు కవరేజ్ నిబంధనలు ఉన్నాయి.
పై రెండు పట్టికల ద్వారా, వెల్డింగ్ వినియోగ వస్తువుల సమూహం మరియు ప్రతి సమూహం మధ్య కవరేజ్ స్పష్టంగా ఉంటుంది.
ఎలక్ట్రోడ్ వెల్డింగ్ (111) కవరేజ్
వివిధ రకాల వైర్లకు కవరేజ్
3. బేస్ మెటల్ మందం మరియు పైపు వ్యాసం కవరేజ్
డాకింగ్ స్పెసిమెన్ కవరేజ్
ఫిల్లెట్ వెల్డ్ కవరేజ్
స్టీల్ పైప్ వ్యాసం కవరేజ్
4. వెల్డింగ్ స్థానం కవరేజ్
డాకింగ్ స్పెసిమెన్ కవరేజ్
ఫిల్లెట్ వెల్డ్ కవరేజ్
5. నోడ్ ఫారమ్ కవరేజ్
వెల్డెడ్ బ్యాకింగ్ ప్లేట్ మరియు రూట్-క్లీనింగ్ వెల్డ్ ఒకదానికొకటి కవర్ చేయగలవు, కాబట్టి పరీక్ష యొక్క కష్టాన్ని తగ్గించడానికి, బ్యాకింగ్ ప్లేట్ ద్వారా వెల్డింగ్ చేయబడిన టెస్ట్ జాయింట్ సాధారణంగా ఎంపిక చేయబడుతుంది.
6. వెల్డ్ లేయర్ కవరేజ్
బహుళ-పొర వెల్డ్స్ సింగిల్-లేయర్ వెల్డ్స్‌ను భర్తీ చేయగలవు, కానీ దీనికి విరుద్ధంగా కాదు.
7. ఇతర గమనికలు
ఎ) బట్ వెల్డ్స్ మరియు ఫిల్లెట్ వెల్డ్స్ పరస్పరం మార్చుకోలేవు.
బి) బట్ జాయింట్ బ్రాంచ్ పైప్ వెల్డ్స్‌ను 60° కంటే ఎక్కువ లేదా సమానమైన కోణంతో కవర్ చేయగలదు మరియు కవరేజ్ బ్రాంచ్ పైపుకు పరిమితం చేయబడింది
బయటి వ్యాసం ప్రబలంగా ఉంటుంది, కానీ గోడ మందం గోడ మందం పరిధిని బట్టి నిర్వచించబడుతుంది.
c) 25mm కంటే ఎక్కువ బయటి వ్యాసం కలిగిన స్టీల్ పైపులను స్టీల్ ప్లేట్‌లతో కప్పవచ్చు.
d) 500mm కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన ఉక్కు పైపులను ప్లేట్లు కవర్ చేయగలవు.
ఇ) ప్లేట్ తిరిగే స్థితిలో 75 మిమీ కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన ఉక్కు పైపులతో కప్పబడి ఉంటుంది, కానీ వెల్డింగ్ స్థానం
PA, PB, PC, PD స్థానంలో.
8. తనిఖీ
ప్రదర్శన మరియు స్థూల తనిఖీ కోసం, ఇది EN5817 B స్థాయి ప్రకారం పరీక్షించబడుతుంది, అయితే కోడ్ C స్థాయి ప్రకారం 501, 502, 503, 504, 5214.
చిత్రం
EN స్టాండర్డ్ ఇంటర్‌సెక్టింగ్ లైన్ వెల్డింగ్ అవసరాలు
అనేక రకాల ఉక్కు గొట్టాలు లేదా చదరపు స్టీల్స్ ఉన్న ప్రాజెక్టులలో, ఖండన పంక్తుల వెల్డింగ్ అవసరాలు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటాయి.డిజైన్‌కు పూర్తి చొచ్చుకుపోవాల్సిన అవసరం ఉన్నట్లయితే, స్ట్రెయిట్ పైపు లోపల లైనర్ ప్లేట్‌ను జోడించడం అంత సులభం కాదు మరియు ఉక్కు పైపు యొక్క గుండ్రని వ్యత్యాసం కారణంగా, కత్తిరించిన ఖండన రేఖ పూర్తిగా అర్హత సాధించదు, ఫలితంగా మాన్యువల్ రిపేర్ చేయడం జరుగుతుంది. అనుసరణ.అదనంగా, ప్రధాన పైపు మరియు శాఖ పైప్ మధ్య కోణం చాలా చిన్నది, మరియు రూట్ ప్రాంతం చొచ్చుకుపోదు.
పై మూడు పరిస్థితులకు, కింది పరిష్కారాలు సిఫార్సు చేయబడ్డాయి:
1) ఖండన లైన్ వెల్డ్ కోసం బ్యాకింగ్ ప్లేట్ లేదు, ఇది ఒక వైపున వెల్డ్ యొక్క పూర్తి వ్యాప్తికి సమానం.ఇది 1 గంట స్థానంలో వెల్డ్ చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడింది మరియు వెల్డింగ్ కోసం సాలిడ్ కోర్ గ్యాస్ షీల్డింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించండి.వెల్డింగ్ గ్యాప్ 2-4 మిమీ, ఇది చొచ్చుకుపోవడాన్ని మాత్రమే నిర్ధారిస్తుంది, కానీ ద్వారా వెల్డింగ్ను నిరోధించవచ్చు.
2) కత్తిరించిన తర్వాత ఖండన రేఖకు అర్హత లేదు.మెషిన్ కటింగ్ తర్వాత మాత్రమే ఈ సమస్య మానవీయంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.అవసరమైతే, బ్రాంచ్ పైపు వెలుపలి భాగంలో ఖండన లైన్ కట్టింగ్ లైన్ పెయింట్ చేయడానికి నమూనా కాగితం ఉపయోగించవచ్చు, ఆపై నేరుగా చేతితో కత్తిరించబడుతుంది.
3) ప్రధాన పైపు మరియు బ్రాంచ్ పైప్ మధ్య కోణం వెల్డింగ్ చేయడానికి చాలా చిన్నదిగా ఉన్న సమస్య EN1090-2 యొక్క అనుబంధం Eలో వివరించబడింది.లైన్ వెల్డ్స్ ఖండన కోసం, ఇది 3 భాగాలుగా విభజించబడింది: బొటనవేలు, పరివర్తన జోన్, రూట్.పేద వెల్డింగ్ విషయంలో బొటనవేలు మరియు పరివర్తన జోన్ అపరిశుభ్రంగా ఉంటాయి, రూట్ మాత్రమే ఈ పరిస్థితిని కలిగి ఉంటుంది.ప్రధాన పైపు మరియు శాఖ పైప్ మధ్య దూరం 60 ° కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రూట్ వెల్డ్ ఫిల్లెట్ వెల్డ్ కావచ్చు.
అయితే, చిత్రంలో A, B, C మరియు D యొక్క వైశాల్య విభజన ప్రమాణంలో స్పష్టంగా సూచించబడలేదు.కింది బొమ్మ ప్రకారం వివరించడానికి ఇది సిఫార్సు చేయబడింది:
సాధారణ కట్టింగ్ పద్ధతులు మరియు ప్రక్రియ పోలిక
సాధారణ కట్టింగ్ పద్ధతులలో ప్రధానంగా జ్వాల కట్టింగ్, ప్లాస్మా కట్టింగ్, లేజర్ కట్టింగ్ మరియు హై-ప్రెజర్ వాటర్ కటింగ్ మొదలైనవి ఉంటాయి. ప్రతి ప్రక్రియ పద్ధతికి దాని స్వంత ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.ఉత్పత్తులను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా తగిన కట్టింగ్ ప్రక్రియ పద్ధతిని ఎంచుకోవాలి.
1. జ్వాల కట్టింగ్: గ్యాస్ జ్వాల యొక్క ఉష్ణ శక్తి ద్వారా వర్క్‌పీస్ యొక్క కట్టింగ్ భాగాన్ని దహన ఉష్ణోగ్రతకు ముందుగా వేడి చేసిన తర్వాత, అధిక-వేగం కట్టింగ్ ఆక్సిజన్ ప్రవాహాన్ని స్ప్రే చేయడం ద్వారా దానిని కాల్చడానికి మరియు కత్తిరించడానికి వేడిని విడుదల చేస్తారు.
ఎ) ప్రయోజనాలు: కట్టింగ్ మందం పెద్దది, ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు మందం 50 మిమీ దాటిన తర్వాత సామర్థ్యం స్పష్టమైన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది.విభాగం యొక్క వాలు చిన్నది (< 1°), మరియు నిర్వహణ ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది.
బి) ప్రతికూలతలు: తక్కువ సామర్థ్యం (100mm మందం లోపల వేగం 80~1000mm/min), తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ కట్టింగ్ కోసం మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది, అధిక కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, తారాగణం ఇనుము మొదలైన వాటిని కత్తిరించలేము, పెద్ద వేడి ప్రభావిత ప్రాంతం, మందపాటి యొక్క తీవ్రమైన వైకల్యం ప్లేట్లు, కష్టం ఆపరేషన్ పెద్ద.
2. ప్లాస్మా కట్టింగ్: ప్లాస్మా ఆర్క్ యొక్క థర్మల్ ఎనర్జీని రూపొందించడానికి గ్యాస్ డిశ్చార్జ్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా కత్తిరించే పద్ధతి.ఆర్క్ మరియు మెటీరియల్ బర్న్ అయినప్పుడు, వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది, తద్వారా పదార్థాన్ని కట్టింగ్ ఆక్సిజన్ ద్వారా నిరంతరం కాల్చవచ్చు మరియు కోత ఏర్పడటానికి కట్టింగ్ ఆక్సిజన్ ద్వారా విడుదల చేయబడుతుంది.
a) ప్రయోజనాలు: 6~20mm లోపల కట్టింగ్ సామర్థ్యం అత్యధికం (వేగం 1400~4000mm/min), మరియు ఇది కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం మొదలైనవాటిని కత్తిరించగలదు.
బి) ప్రతికూలతలు: కోత వెడల్పుగా ఉంటుంది, వేడి ప్రభావిత జోన్ పెద్దది (సుమారు 0.25 మిమీ), వర్క్‌పీస్ యొక్క వైకల్యం స్పష్టంగా ఉంటుంది, కట్టింగ్ తీవ్రమైన మలుపులు మరియు మలుపులను చూపుతుంది మరియు కాలుష్యం పెద్దది.
3. లేజర్ కట్టింగ్: కటింగ్ సాధించడానికి పదార్థం యొక్క వేడిచేసిన భాగాన్ని ఆవిరి చేయడానికి స్థానిక తాపన కోసం అధిక-శక్తి సాంద్రత కలిగిన లేజర్ పుంజం ఉపయోగించే ప్రక్రియ పద్ధతి.
ఎ) ప్రయోజనాలు: ఇరుకైన కట్టింగ్ వెడల్పు, అధిక ఖచ్చితత్వం (0.01 మిమీ వరకు), మంచి కట్టింగ్ ఉపరితల కరుకుదనం, వేగవంతమైన కట్టింగ్ వేగం (సన్నని షీట్ కటింగ్‌కు అనుకూలం) మరియు చిన్న వేడి ప్రభావిత జోన్.
బి) ప్రతికూలతలు: అధిక సామగ్రి ధర, సన్నని ప్లేట్ కటింగ్ కోసం తగినది, కానీ మందపాటి ప్లేట్ కటింగ్ యొక్క సామర్థ్యం స్పష్టంగా తగ్గుతుంది.
4. అధిక-పీడన నీటి కట్టింగ్: కట్టింగ్ సాధించడానికి అధిక-పీడన నీటి వేగాన్ని ఉపయోగించే ప్రక్రియ పద్ధతి.
ఎ) ప్రయోజనాలు: అధిక ఖచ్చితత్వం, ఏదైనా పదార్థాన్ని కత్తిరించవచ్చు, వేడి ప్రభావిత ప్రాంతం లేదు, పొగ లేదు.
బి) ప్రతికూలతలు: అధిక ధర, తక్కువ సామర్థ్యం (100mm మందం లోపల వేగం 150~300mm/min), విమానం కటింగ్‌కు మాత్రమే సరిపోతుంది, త్రిమితీయ కట్టింగ్‌కు తగినది కాదు.
పేరెంట్ బోల్ట్ హోల్ యొక్క సరైన వ్యాసం ఏమిటి మరియు సరైన గాస్కెట్ మందం మరియు పరిమాణం ఎంత అవసరం?
AISC స్టీల్ బిల్డింగ్ హ్యాండ్‌బుక్ యొక్క 13వ ఎడిషన్‌లోని టేబుల్ 14-2 పేరెంట్ మెటీరియల్‌లోని ప్రతి బోల్ట్ హోల్ యొక్క గరిష్ట పరిమాణాన్ని చర్చిస్తుంది.టేబుల్ 14-2లో జాబితా చేయబడిన రంధ్రం పరిమాణాలు ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రక్రియలో బోల్ట్‌ల యొక్క నిర్దిష్ట విచలనాలను అనుమతిస్తాయని గమనించాలి మరియు బేస్ మెటల్ సర్దుబాటు మరింత ఖచ్చితమైనదిగా ఉండాలి లేదా కాలమ్‌ను సెంటర్‌లైన్‌లో ఖచ్చితంగా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి.ఈ రంధ్రాల పరిమాణాలను నిర్వహించడానికి సాధారణంగా జ్వాల కట్టింగ్ అవసరమని గమనించడం ముఖ్యం.ప్రతి బోల్ట్‌కు అర్హత కలిగిన వాషర్ అవసరం.ఈ రంధ్ర పరిమాణాలు వాటి సంబంధిత పరిమాణాల గరిష్ట విలువగా పేర్కొనబడినందున, బోల్ట్‌ల ఖచ్చితమైన వర్గీకరణ కోసం చిన్న రంధ్రాల పరిమాణాలు తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి.
AISC డిజైన్ గైడ్ 10, లో రైజ్ స్టీల్ ఫ్రేమ్ సపోర్ట్ కాలమ్ ఇన్‌స్టాలేషన్ విభాగం, గత అనుభవం ఆధారంగా, రబ్బరు పట్టీ మందం మరియు పరిమాణం కోసం క్రింది సూచన విలువలను సెట్ చేస్తుంది: కనిష్ట రబ్బరు పట్టీ మందం బోల్ట్ యొక్క వ్యాసంలో 1/3 ఉండాలి మరియు కనిష్ట రబ్బరు పట్టీ వ్యాసం (లేదా నాన్-వృత్తాకార వాషర్ పొడవు మరియు వెడల్పు) రంధ్రం వ్యాసం కంటే 25.4mm (1 in.) పెద్దదిగా ఉండాలి.బోల్ట్ ఉద్రిక్తతను ప్రసారం చేసినప్పుడు, వాషర్ పరిమాణం ఆధార మెటల్‌కు ఉద్రిక్తతను ప్రసారం చేయడానికి తగినంత పెద్దదిగా ఉండాలి.సాధారణంగా, స్టీల్ ప్లేట్ పరిమాణం ప్రకారం తగిన రబ్బరు పట్టీ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
బోల్ట్‌ను నేరుగా బేస్ మెటల్‌కు వెల్డింగ్ చేయవచ్చా?
బోల్ట్ మెటీరియల్ వెల్డబుల్ అయితే, అది బేస్ మెటల్కి వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది.సంస్థాపన సమయంలో దాని స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి నిలువు వరుస కోసం స్థిరమైన పాయింట్‌ను అందించడం యాంకర్‌ను ఉపయోగించడం యొక్క ముఖ్య ఉద్దేశ్యం.అదనంగా, సహాయక శక్తులను నిరోధించడానికి స్థిరంగా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణాలను కనెక్ట్ చేయడానికి బోల్ట్‌లు ఉపయోగించబడతాయి.బేస్ మెటల్‌కు బోల్ట్‌ను వెల్డింగ్ చేయడం వల్ల పైన పేర్కొన్న ప్రయోజనాల్లో దేనినీ సాధించలేము, అయితే ఇది పుల్‌అవుట్ నిరోధకతను అందించడానికి సహాయపడుతుంది.
బేస్ మెటల్ రంధ్రం యొక్క పరిమాణం చాలా పెద్దదిగా ఉన్నందున, యాంకర్ రాడ్ చాలా అరుదుగా బేస్ మెటల్ రంధ్రం మధ్యలో అమర్చబడుతుంది.ఈ సందర్భంలో, మందపాటి ప్లేట్ రబ్బరు పట్టీ (చిత్రంలో చూపిన విధంగా) అవసరం.బోల్ట్‌ను రబ్బరు పట్టీకి వెల్డింగ్ చేయడం అనేది ఫిల్లెట్ వెల్డ్ యొక్క రూపాన్ని కలిగి ఉంటుంది, అంటే బోల్ట్ చుట్టుకొలతకు సమానమైన వెల్డ్ యొక్క పొడవు [π(3.14) సార్లు బోల్ట్ యొక్క వ్యాసం], ఈ సందర్భంలో సాపేక్షంగా తక్కువ తీవ్రతను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.కానీ బోల్ట్ యొక్క థ్రెడ్ భాగాన్ని వెల్డ్ చేయడానికి ఇది అనుమతించబడుతుంది.మరింత మద్దతు సంభవించినట్లయితే, దిగువ చిత్రంలో జాబితా చేయబడిన "వెల్డెడ్ ప్లేట్" పరిగణనలోకి తీసుకుని, కాలమ్ బేస్ యొక్క వివరాలను మార్చవచ్చు.
పేరెంట్ బోల్ట్ హోల్ యొక్క సరైన వ్యాసం ఏమిటి మరియు సరైన గాస్కెట్ మందం మరియు పరిమాణం ఎంత అవసరం?
టాక్ వెల్డింగ్ నాణ్యత యొక్క ప్రాముఖ్యత
ఉక్కు నిర్మాణాల ఉత్పత్తిలో, వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, మొత్తం ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో ముఖ్యమైన భాగంగా, గొప్ప శ్రద్ధను పొందింది.అయినప్పటికీ, వెల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క మొదటి లింక్‌గా టాక్ వెల్డింగ్, తరచుగా అనేక కంపెనీలు విస్మరించబడతాయి.ప్రధాన కారణాలు:
1) పొజిషనింగ్ వెల్డింగ్ ఎక్కువగా అసెంబ్లర్లచే చేయబడుతుంది.నైపుణ్యాల శిక్షణ మరియు ప్రక్రియ కేటాయింపు కారణంగా, చాలా మంది ఇది వెల్డింగ్ ప్రక్రియ కాదని భావిస్తారు.
2) చివరి వెల్డింగ్ సీమ్ కింద టాక్ వెల్డింగ్ సీమ్ దాగి ఉంది మరియు అనేక లోపాలు కప్పబడి ఉంటాయి, ఇది వెల్డింగ్ సీమ్ యొక్క తుది తనిఖీ సమయంలో కనుగొనబడదు, ఇది తుది తనిఖీ ఫలితంపై ప్రభావం చూపదు.
▲ ముగింపుకు చాలా దగ్గరగా ఉంది (లోపం)
టాక్ వెల్డ్స్ ముఖ్యమా?ఇది అధికారిక వెల్డ్‌ను ఎంతవరకు ప్రభావితం చేస్తుంది?ఉత్పత్తిలో, మొదటగా, పొజిషనింగ్ వెల్డ్స్ పాత్రను స్పష్టం చేయడం అవసరం: 1) భాగాల ప్లేట్ల మధ్య ఫిక్సింగ్ 2) రవాణా సమయంలో దాని భాగాల బరువును భరించగలదు.
వివిధ ప్రమాణాలకు టాక్ వెల్డింగ్ అవసరం:
టాక్ వెల్డింగ్ కోసం ప్రతి ప్రమాణం యొక్క అవసరాలను కలపడం, ట్యాక్ వెల్డింగ్ యొక్క వెల్డింగ్ మెటీరియల్స్ మరియు వెల్డర్లు అధికారిక వెల్డ్ మాదిరిగానే ఉన్నాయని మనం చూడవచ్చు, ఇది ప్రాముఖ్యతను చూడటానికి సరిపోతుంది.
▲చివరి నుండి కనీసం 20 మిమీ (సరైనది)
టాక్ వెల్డింగ్ యొక్క పొడవు మరియు పరిమాణాన్ని భాగం యొక్క మందం మరియు భాగాల రూపాన్ని బట్టి నిర్ణయించవచ్చు, ప్రమాణంలో కఠినమైన పరిమితులు ఉంటే తప్ప, కానీ టాక్ వెల్డింగ్ యొక్క పొడవు మరియు మందం మితంగా ఉండాలి.ఇది చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, అది వెల్డర్ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది మరియు నాణ్యతను నిర్ధారించడం కష్టతరం చేస్తుంది.ఫిల్లెట్ వెల్డ్స్ కోసం, మితిమీరిన పెద్ద టాక్ వెల్డ్ పరిమాణం నేరుగా తుది వెల్డ్ యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఉంగరాల వలె కనిపించడం సులభం.ఇది చాలా చిన్నదిగా ఉంటే, బదిలీ ప్రక్రియ సమయంలో లేదా టాక్ వెల్డ్ యొక్క రివర్స్ సైడ్ వెల్డింగ్ చేయబడినప్పుడు టాక్ వెల్డ్ పగుళ్లు ఏర్పడటం సులభం.ఈ సందర్భంలో, టాక్ వెల్డ్ పూర్తిగా తొలగించబడాలి.
▲ ట్యాక్ వెల్డింగ్ క్రాక్ (లోపం)
UT లేదా RT అవసరమయ్యే తుది వెల్డ్ కోసం, టాక్ వెల్డింగ్ యొక్క లోపాలను కనుగొనవచ్చు, అయితే ఫిల్లెట్ వెల్డ్స్ లేదా పాక్షిక చొచ్చుకుపోయే వెల్డ్స్, అంతర్గత లోపాల కోసం తనిఖీ చేయవలసిన అవసరం లేని వెల్డ్స్, ట్యాక్ వెల్డింగ్ యొక్క లోపాలు ""టైమ్ బాంబ్ ”, ఇది ఎప్పుడైనా పేలిపోయే అవకాశం ఉంది, దీనివల్ల వెల్డ్స్ పగుళ్లు వంటి సమస్యలు వస్తాయి.
పోస్ట్ వెల్డ్ వేడి చికిత్స యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటి?
పోస్ట్-వెల్డ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ యొక్క మూడు ప్రయోజనాలున్నాయి: హైడ్రోజన్‌ను తొలగించడం, వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని తొలగించడం, వెల్డ్ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు మొత్తం పనితీరు.పోస్ట్-వెల్డ్ డీహైడ్రోజనేషన్ చికిత్స అనేది వెల్డింగ్ పూర్తయిన తర్వాత తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత వేడి చికిత్సను సూచిస్తుంది మరియు వెల్డ్ 100 °C కంటే తక్కువకు చల్లబడదు.సాధారణ వివరణ 200~350℃ వరకు వేడి చేసి 2-6 గంటలపాటు ఉంచాలి.పోస్ట్-వెల్డ్ హైడ్రోజన్ ఎలిమినేషన్ చికిత్స యొక్క ప్రధాన విధి వెల్డ్ మరియు వేడి-ప్రభావిత జోన్‌లో హైడ్రోజన్ తప్పించుకోవడాన్ని వేగవంతం చేయడం, ఇది తక్కువ-అల్లాయ్ స్టీల్‌ల వెల్డింగ్ సమయంలో వెల్డింగ్ పగుళ్లను నివారించడంలో అత్యంత ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది.
వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, తాపన మరియు శీతలీకరణ యొక్క ఏకరూపత లేకపోవడం మరియు భాగం యొక్క నిగ్రహం లేదా బాహ్య నియంత్రణ కారణంగా, వెల్డింగ్ పని పూర్తయిన తర్వాత ఎల్లప్పుడూ వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.కాంపోనెంట్‌లో వెల్డింగ్ ఒత్తిడి ఉనికి వెల్డెడ్ జాయింట్ ప్రాంతం యొక్క వాస్తవ బేరింగ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది, ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి కారణమవుతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో భాగం యొక్క నష్టానికి కూడా దారి తీస్తుంది.
స్ట్రెస్ రిలీఫ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ అనేది వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని సడలించే ఉద్దేశ్యాన్ని సాధించడానికి అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వెల్డెడ్ వర్క్‌పీస్ యొక్క దిగుబడి బలాన్ని తగ్గించడం.సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు పద్ధతులు ఉన్నాయి: ఒకటి మొత్తం అధిక ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్, అంటే, మొత్తం వెల్డ్‌మెంట్‌ను హీటింగ్ ఫర్నేస్‌లో ఉంచి, ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రతకు నెమ్మదిగా వేడి చేసి, కొంత సమయం పాటు ఉంచి, చివరకు గాలిలో చల్లబరుస్తుంది లేదా కొలిమిలో.ఈ విధంగా, 80% -90% వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని తొలగించవచ్చు.మరొక పద్ధతి స్థానిక అధిక ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్, అంటే, వెల్డ్ మరియు దాని పరిసర ప్రాంతాన్ని మాత్రమే వేడి చేయడం, ఆపై నెమ్మదిగా చల్లబరుస్తుంది, వెల్డింగ్ ఒత్తిడి యొక్క గరిష్ట విలువను తగ్గించడం, ఒత్తిడి పంపిణీని సాపేక్షంగా ఫ్లాట్ చేయడం మరియు వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని పాక్షికంగా తొలగించడం.
కొన్ని మిశ్రమం ఉక్కు పదార్థాలు వెల్డింగ్ చేయబడిన తర్వాత, వాటి వెల్డింగ్ జాయింట్లు గట్టిపడిన నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఇది పదార్థం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలను క్షీణిస్తుంది.అదనంగా, ఈ గట్టిపడిన నిర్మాణం వెల్డింగ్ ఒత్తిడి మరియు హైడ్రోజన్ చర్యలో ఉమ్మడి నాశనానికి దారితీయవచ్చు.వేడి చికిత్స తర్వాత, ఉమ్మడి యొక్క మెటాలోగ్రాఫిక్ నిర్మాణం మెరుగుపడింది, వెల్డెడ్ జాయింట్ యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మరియు మొండితనం మెరుగుపడతాయి మరియు వెల్డెడ్ ఉమ్మడి యొక్క సమగ్ర యాంత్రిక లక్షణాలు మెరుగుపడతాయి.
శాశ్వత వెల్డ్స్‌లో కరిగిన ఆర్క్ నష్టం మరియు తాత్కాలిక వెల్డ్స్‌ను తొలగించాల్సిన అవసరం ఉందా?
స్థిరంగా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణాలలో, ఒప్పంద పత్రాలు స్పష్టంగా వాటిని తొలగించాల్సిన అవసరం ఉన్నట్లయితే తప్ప, ఆర్సింగ్ నష్టాలను తొలగించాల్సిన అవసరం లేదు.అయినప్పటికీ, డైనమిక్ నిర్మాణాలలో, ఆర్సింగ్ అధిక ఒత్తిడి ఏకాగ్రతకు కారణమవుతుంది, ఇది డైనమిక్ నిర్మాణం యొక్క మన్నికను నాశనం చేస్తుంది, కాబట్టి నిర్మాణం యొక్క ఉపరితలం నేల ఫ్లాట్ అయి ఉండాలి మరియు నిర్మాణం యొక్క ఉపరితలంపై పగుళ్లను దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయాలి.ఈ చర్చపై మరిన్ని వివరాల కోసం, దయచేసి AWS D1.1:2015లోని సెక్షన్ 5.29ని చూడండి.
చాలా సందర్భాలలో, టాక్ వెల్డ్స్‌పై తాత్కాలిక కీళ్ళు శాశ్వత వెల్డ్స్‌లో చేర్చబడతాయి.సాధారణంగా, స్టాటిక్‌గా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణాలలో, కాంట్రాక్ట్ డాక్యుమెంట్‌లు ప్రత్యేకంగా వాటిని తొలగించాల్సిన అవసరం ఉన్నట్లయితే మినహా విలీనం చేయలేని టాక్ వెల్డ్స్‌ను ఉంచుకోవడం అనుమతించబడుతుంది.డైనమిక్‌గా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణాలలో, తాత్కాలిక టాక్ వెల్డ్స్ తొలగించబడాలి.ఈ చర్చపై మరిన్ని వివరాల కోసం, దయచేసి AWS D1.1:2015లోని సెక్షన్ 5.18ని చూడండి.
[1] స్థిరంగా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణాలు చాలా నెమ్మదిగా అప్లికేషన్ మరియు కదలికల ద్వారా వర్గీకరించబడతాయి, ఇది భవనాలలో సాధారణం
[2] డైనమిక్‌గా లోడ్ చేయబడిన నిర్మాణం అనేది ఒక నిర్దిష్ట వేగంతో వర్తించే మరియు/లేదా కదిలే ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, ఇది స్టాటిక్‌గా పరిగణించబడదు మరియు వంతెన నిర్మాణాలు మరియు క్రేన్ పట్టాలలో సాధారణమైన మెటల్ ఫెటీగ్‌ను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.
శీతాకాలపు వెల్డింగ్ ప్రీహీటింగ్ కోసం జాగ్రత్తలు
చల్లని శీతాకాలం వచ్చింది, మరియు ఇది వెల్డింగ్ ప్రీహీటింగ్ కోసం అధిక అవసరాలను కూడా ముందుకు తెస్తుంది.ప్రీహీట్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా టంకం వేయడానికి ముందు కొలుస్తారు మరియు టంకం సమయంలో ఈ కనిష్ట ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడం తరచుగా పట్టించుకోదు.శీతాకాలంలో, వెల్డ్ ఉమ్మడి యొక్క శీతలీకరణ వేగం వేగంగా ఉంటుంది.వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో కనీస ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను విస్మరించినట్లయితే, ఇది వెల్డింగ్ నాణ్యతకు తీవ్రమైన దాచిన ప్రమాదాలను తెస్తుంది.
శీతాకాలంలో వెల్డింగ్ లోపాలలో కోల్డ్ పగుళ్లు అత్యంత మరియు అత్యంత ప్రమాదకరమైనవి.చల్లని పగుళ్లు ఏర్పడటానికి మూడు ప్రధాన కారకాలు: గట్టిపడిన పదార్థం (బేస్ మెటల్), హైడ్రోజన్ మరియు నిగ్రహం యొక్క డిగ్రీ.సాంప్రదాయిక స్ట్రక్చరల్ స్టీల్ కోసం, పదార్థం గట్టిపడటానికి కారణం శీతలీకరణ రేటు చాలా వేగంగా ఉంటుంది, కాబట్టి ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం మరియు ఈ ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడం ఈ సమస్యను బాగా పరిష్కరించగలదు.
సాధారణ శీతాకాలపు నిర్మాణంలో, ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత సంప్రదాయ ఉష్ణోగ్రత కంటే 20℃-50℃ ఎక్కువగా ఉంటుంది.ప్రత్యేక శ్రద్ధ మందపాటి ప్లేట్ యొక్క పొజిషనింగ్ వెల్డింగ్ యొక్క ప్రీహీటింగ్కు చెల్లించాలి అధికారిక వెల్డ్ కంటే కొంచెం ఎక్కువగా ఉంటుంది.ఎలెక్ట్రోస్లాగ్ వెల్డింగ్, సబ్‌మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ మరియు ఇతర హీట్ ఇన్‌పుట్ కోసం అధిక టంకం పద్ధతులు సంప్రదాయ ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రతల మాదిరిగానే ఉంటాయి.పొడవాటి భాగాలకు (సాధారణంగా 10మీ కంటే పెద్దది), "ఒక చివర వేడిగా ఉంటుంది మరియు మరొక చివర చల్లగా ఉంటుంది" అనే పరిస్థితిని నివారించడానికి వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో తాపన పరికరాలను (తాపన ట్యూబ్ లేదా ఎలక్ట్రిక్ హీటింగ్ షీట్) ఖాళీ చేయమని సిఫార్సు చేయబడదు.బహిరంగ కార్యకలాపాల విషయంలో, వెల్డింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, వెల్డ్ ప్రాంతానికి వేడి సంరక్షణ మరియు నెమ్మదిగా శీతలీకరణ చర్యలు తీసుకోవాలి.
వెల్డింగ్ ప్రీహీట్ ట్యూబ్‌లు (దీర్ఘ సభ్యుల కోసం)
శీతాకాలంలో తక్కువ-హైడ్రోజన్ వెల్డింగ్ వినియోగ వస్తువులను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది.AWS, EN మరియు ఇతర ప్రమాణాల ప్రకారం, తక్కువ-హైడ్రోజన్ వెల్డింగ్ వినియోగ వస్తువుల ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత సాధారణ వెల్డింగ్ వినియోగ వస్తువుల కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ యొక్క సూత్రీకరణకు శ్రద్ద.సహేతుకమైన వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ వెల్డింగ్ నియంత్రణను బాగా తగ్గిస్తుంది.అదే సమయంలో, వెల్డింగ్ ఇంజనీర్‌గా, గొప్ప నిగ్రహాన్ని కలిగించే డ్రాయింగ్‌లలో వెల్డింగ్ జాయింట్‌లను సమీక్షించడం మరియు ఉమ్మడి రూపాన్ని మార్చడానికి డిజైనర్‌తో సమన్వయం చేయడం కూడా బాధ్యత మరియు బాధ్యత.
టంకం వేసిన తర్వాత, టంకము ప్యాడ్‌లు మరియు పిన్‌అవుట్ ప్లేట్లను ఎప్పుడు తీసివేయాలి?
వెల్డెడ్ జాయింట్ యొక్క రేఖాగణిత సమగ్రతను నిర్ధారించడానికి, వెల్డింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, భాగం యొక్క అంచున ఉన్న లీడ్-అవుట్ ప్లేట్ కత్తిరించబడాలి.లీడ్-అవుట్ ప్లేట్ యొక్క విధి వెల్డింగ్ ప్రక్రియ ప్రారంభం నుండి చివరి వరకు వెల్డింగ్ యొక్క సాధారణ పరిమాణాన్ని నిర్ధారించడం;కానీ పై ప్రక్రియను అనుసరించాల్సిన అవసరం ఉంది.AWS D1.1 2015లోని సెక్షన్లు 5.10 మరియు 5.30లో పేర్కొన్న విధంగా. వెల్డింగ్ ప్యాడ్‌లు లేదా లీడ్-అవుట్ ప్లేట్లు వంటి వెల్డింగ్ సహాయక సాధనాలను తొలగించాల్సిన అవసరం వచ్చినప్పుడు, వెల్డింగ్ ఉపరితల చికిత్సను సంబంధిత అవసరాలకు అనుగుణంగా నిర్వహించడం అవసరం. ముందు వెల్డింగ్ తయారీ.
1994 నార్త్ రిడ్జ్ భూకంపం ఫలితంగా "బీమ్-కాలమ్-సెక్షన్ స్టీల్" వెల్డెడ్ కనెక్షన్ నిర్మాణం నాశనం చేయబడింది, వెల్డింగ్ మరియు భూకంప వివరాలపై దృష్టిని మరియు చర్చను ఆకర్షించింది మరియు దీని ఆధారంగా కొత్త ప్రామాణిక పరిస్థితులు స్థాపించబడ్డాయి.2010 ఎడిషన్‌లోని AISC స్టాండర్డ్ మరియు సంబంధిత సప్లిమెంట్ నంబర్ 1లో భూకంపాలకు సంబంధించిన నిబంధనలు ఈ విషయంలో స్పష్టమైన అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి, అనగా భూకంప ఇంజనీరింగ్ ప్రాజెక్టులు ప్రమేయం ఉన్నప్పుడల్లా, వెల్డింగ్ ప్యాడ్‌లు మరియు లీడ్-అవుట్ ప్లేట్లను వెల్డింగ్ చేసిన తర్వాత తీసివేయాలి. .అయితే, ఒక మినహాయింపు ఉంది, అయితే, పైన పేర్కొన్నవి కాకుండా ఇతర వాటిని నిర్వహించడం ద్వారా పరీక్షించిన భాగం యొక్క పనితీరు ఇప్పటికీ ఆమోదయోగ్యమైనదిగా నిరూపించబడింది.
కట్ క్వాలిటీని మెరుగుపరచడం - ప్రోగ్రామింగ్ మరియు ప్రాసెస్ కంట్రోల్‌లో పరిగణనలు
పరిశ్రమ యొక్క వేగవంతమైన అభివృద్ధితో, భాగాల కట్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడం చాలా ముఖ్యం.కట్టింగ్ పారామితులు, ఉపయోగించిన గ్యాస్ రకం మరియు నాణ్యత, వర్క్‌షాప్ ఆపరేటర్ యొక్క సాంకేతిక సామర్థ్యం మరియు కట్టింగ్ మెషిన్ పరికరాల అవగాహనతో సహా కటింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి.
(1) పార్ట్ గ్రాఫిక్స్‌ను గీయడానికి ఆటోకాడ్ యొక్క సరైన ఉపయోగం కటింగ్ భాగాల నాణ్యతకు ఒక ముఖ్యమైన అవసరం;గూడు టైప్‌సెట్టింగ్ సిబ్బంది పార్ట్ డ్రాయింగ్‌ల అవసరాలకు అనుగుణంగా CNC కట్టింగ్ పార్ట్ ప్రోగ్రామ్‌లను కంపైల్ చేస్తారు మరియు కొన్ని ఫ్లాంజ్ స్ప్లికింగ్ మరియు సన్నని భాగాలను ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు సహేతుకమైన చర్యలు తీసుకోవాలి: సాఫ్ట్ పరిహారం, ప్రత్యేక ప్రక్రియ (కో-ఎడ్జ్, నిరంతర కట్టింగ్) మొదలైనవి, కత్తిరించిన తర్వాత భాగాల పరిమాణం తనిఖీని దాటిపోతుందని నిర్ధారించడానికి.
(2) పెద్ద భాగాలను కత్తిరించేటప్పుడు, గుండ్రని స్టాక్‌లోని సెంట్రల్ కాలమ్ (శంఖమును పోలిన, స్థూపాకార, వెబ్, కవర్) సాపేక్షంగా పెద్దది అయినందున, ప్రోగ్రామర్లు ప్రోగ్రామింగ్, మైక్రో-కనెక్షన్ (బ్రేక్‌పాయింట్‌లను పెంచడం) సమయంలో ప్రత్యేక ప్రాసెసింగ్ చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది. , కత్తిరించాల్సిన భాగం యొక్క అదే వైపున సంబంధిత తాత్కాలిక నాన్-కటింగ్ పాయింట్ (5 మిమీ) సెట్ చేయండి.కట్టింగ్ ప్రక్రియలో ఈ పాయింట్లు స్టీల్ ప్లేట్‌తో అనుసంధానించబడి ఉంటాయి మరియు స్థానభ్రంశం మరియు సంకోచం వైకల్యాన్ని నిరోధించడానికి భాగాలు ఉంచబడతాయి.ఇతర భాగాలను కత్తిరించిన తర్వాత, కత్తిరించిన భాగాల పరిమాణం సులభంగా వైకల్యం చెందదని నిర్ధారించడానికి ఈ పాయింట్లు కత్తిరించబడతాయి.
కట్టింగ్ భాగాల యొక్క ప్రక్రియ నియంత్రణను బలోపేతం చేయడం అనేది కట్టింగ్ భాగాల నాణ్యతను మెరుగుపరచడంలో కీలకం.పెద్ద మొత్తంలో డేటా విశ్లేషణ తర్వాత, కట్టింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కారకాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: ఆపరేటర్, కటింగ్ నాజిల్‌ల ఎంపిక, కట్టింగ్ నాజిల్‌లు మరియు వర్క్‌పీస్‌ల మధ్య దూరాన్ని సర్దుబాటు చేయడం మరియు కట్టింగ్ వేగం యొక్క సర్దుబాటు మరియు ఉపరితలం మధ్య లంబంగా ఉండటం స్టీల్ ప్లేట్ మరియు కట్టింగ్ నాజిల్.
(1) భాగాలను కత్తిరించడానికి CNC కట్టింగ్ మెషీన్‌ను ఆపరేట్ చేస్తున్నప్పుడు, ఆపరేటర్ తప్పనిసరిగా ఖాళీ కట్టింగ్ ప్రక్రియ ప్రకారం భాగాలను కత్తిరించాలి మరియు ఆపరేటర్ స్వీయ-తనిఖీ అవగాహన కలిగి ఉండాలి మరియు మొదటిదానికి అర్హత మరియు అర్హత లేని భాగాల మధ్య తేడాను గుర్తించగలగాలి. యోగ్యత లేని పక్షంలో స్వయంగా కత్తిరించిన భాగాన్ని సకాలంలో సరిచేసి మరమ్మత్తు చేయండి;ఆపై దానిని నాణ్యత తనిఖీకి సమర్పించండి మరియు తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించిన తర్వాత మొదటి అర్హత పొందిన టిక్కెట్‌పై సంతకం చేయండి;అప్పుడు మాత్రమే కట్టింగ్ భాగాలు భారీ ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.
(2) కట్టింగ్ నాజిల్ యొక్క మోడల్ మరియు కట్టింగ్ నాజిల్ మరియు వర్క్‌పీస్ మధ్య దూరం అన్నీ కట్టింగ్ భాగాల మందం ప్రకారం సహేతుకంగా ఎంపిక చేయబడతాయి.పెద్ద కట్టింగ్ నాజిల్ మోడల్, స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క మందం సాధారణంగా కత్తిరించబడుతుంది;మరియు కట్టింగ్ నాజిల్ మరియు స్టీల్ ప్లేట్ మధ్య దూరం చాలా దూరం లేదా చాలా దగ్గరగా ఉన్నట్లయితే అది ప్రభావితమవుతుంది: చాలా దూరం తాపన ప్రాంతం చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు భాగాల యొక్క ఉష్ణ వైకల్యాన్ని కూడా పెంచుతుంది;ఇది చాలా చిన్నది అయినట్లయితే, కట్టింగ్ నాజిల్ బ్లాక్ చేయబడుతుంది, దీని ఫలితంగా ధరించే భాగాలు వృధా అవుతుంది;మరియు కట్టింగ్ వేగం కూడా తగ్గుతుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కూడా తగ్గుతుంది.
(3) కట్టింగ్ వేగం యొక్క సర్దుబాటు వర్క్‌పీస్ యొక్క మందం మరియు ఎంచుకున్న కట్టింగ్ నాజిల్‌కు సంబంధించినది.సాధారణంగా, ఇది మందం పెరుగుదలతో నెమ్మదిస్తుంది.కట్టింగ్ వేగం చాలా వేగంగా లేదా చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, అది భాగం యొక్క కట్టింగ్ పోర్ట్ యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది;స్లాగ్ ప్రవహించినప్పుడు సహేతుకమైన కట్టింగ్ వేగం సాధారణ పాపింగ్ ధ్వనిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు స్లాగ్ అవుట్‌లెట్ మరియు కట్టింగ్ నాజిల్ ప్రాథమికంగా ఒక లైన్‌లో ఉంటాయి;ఒక సహేతుకమైన కట్టింగ్ వేగం ఇది టేబుల్ 1లో చూపిన విధంగా ఉత్పత్తి కట్టింగ్ సామర్థ్యాన్ని కూడా మెరుగుపరుస్తుంది.
(4) కట్టింగ్ నాజిల్ మరియు కట్టింగ్ ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క స్టీల్ ప్లేట్ ఉపరితలం మధ్య లంబంగా, కట్టింగ్ నాజిల్ మరియు స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలం లంబంగా లేకుంటే, పార్ట్ సెక్షన్ వంపుతిరిగి ఉంటుంది, ఇది అసమానతను ప్రభావితం చేస్తుంది భాగం యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ భాగాల పరిమాణం, మరియు ఖచ్చితత్వం హామీ ఇవ్వబడదు.ప్రమాదాలు;ఆపరేటర్ కత్తిరించే ముందు కట్టింగ్ నాజిల్ యొక్క పారగమ్యతను సకాలంలో తనిఖీ చేయాలి.ఇది నిరోధించబడితే, గాలి ప్రవాహం వంపుతిరిగి ఉంటుంది, దీని వలన కట్టింగ్ నాజిల్ మరియు కట్టింగ్ స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలం లంబంగా ఉండకుండా ఉంటుంది మరియు కట్టింగ్ భాగాల పరిమాణం తప్పుగా ఉంటుంది.ఆపరేటర్‌గా, కట్టింగ్ టార్చ్ మరియు కట్టింగ్ నాజిల్ కట్టింగ్ ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలంపై లంబంగా ఉండేలా కట్టింగ్ టార్చ్ మరియు కట్టింగ్ నాజిల్‌ను కత్తిరించే ముందు సర్దుబాటు చేయాలి మరియు క్రమాంకనం చేయాలి.
CNC కట్టింగ్ మెషిన్ అనేది మెషిన్ టూల్ యొక్క కదలికను నడిపించే డిజిటల్ ప్రోగ్రామ్.యంత్ర సాధనం కదిలినప్పుడు, యాదృచ్ఛికంగా అమర్చిన కట్టింగ్ సాధనం భాగాలను కట్ చేస్తుంది;కాబట్టి స్టీల్ ప్లేట్‌లోని భాగాల ప్రోగ్రామింగ్ పద్ధతి కట్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ నాణ్యతలో నిర్ణయాత్మక కారకాన్ని పోషిస్తుంది.
(1) గూడు కట్టింగ్ ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయడం అనేది ఆప్టిమైజ్ చేయబడిన గూడు రేఖాచిత్రంపై ఆధారపడి ఉంటుంది, ఇది గూడు స్థితి నుండి కట్టింగ్ స్థితికి మార్చబడుతుంది.ప్రక్రియ పారామితులను సెట్ చేయడం ద్వారా, ఆకృతి దిశ, అంతర్గత మరియు బాహ్య ఆకృతుల ప్రారంభ స్థానం మరియు లీడ్-ఇన్ మరియు లీడ్-అవుట్ లైన్లు సర్దుబాటు చేయబడతాయి.చిన్నదైన నిష్క్రియ మార్గాన్ని సాధించడానికి, కట్టింగ్ సమయంలో థర్మల్ డిఫార్మేషన్‌ను తగ్గించండి మరియు కట్టింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచండి.
(2) గూడు కట్టడాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేసే ప్రత్యేక ప్రక్రియ లేఅవుట్ డ్రాయింగ్‌లోని భాగం యొక్క రూపురేఖలపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు యాంటీ-డిఫార్మేషన్ మైక్రో-జాయింట్ కటింగ్, మల్టీ వంటి “డిస్క్రిప్టివ్” ఆపరేషన్ ద్వారా వాస్తవ అవసరాలను తీర్చడానికి కట్టింగ్ పథాన్ని రూపొందించడం. -భాగం నిరంతర కట్టింగ్, వంతెన కట్టింగ్, మొదలైనవి, ఆప్టిమైజేషన్ ద్వారా, కట్టింగ్ సామర్థ్యం మరియు నాణ్యతను మెరుగ్గా మెరుగుపరచవచ్చు.
(3) ప్రక్రియ పారామితుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక కూడా చాలా ముఖ్యమైనది.వేర్వేరు ప్లేట్ మందం కోసం వేర్వేరు కట్టింగ్ పారామితులను ఎంచుకోండి: లీడ్-ఇన్ లైన్‌ల ఎంపిక, లీడ్-అవుట్ లైన్‌ల ఎంపిక, భాగాల మధ్య దూరం, ప్లేట్ అంచుల మధ్య దూరం మరియు రిజర్వు చేయబడిన ఓపెనింగ్ పరిమాణం వంటివి.టేబుల్ 2 ప్రతి ప్లేట్ మందం కోసం పారామితులను కత్తిరించడం.
వెల్డింగ్ షీల్డింగ్ గ్యాస్ యొక్క ముఖ్యమైన పాత్ర
సాంకేతిక కోణం నుండి, షీల్డింగ్ గ్యాస్ కూర్పును మార్చడం ద్వారా, వెల్డింగ్ ప్రక్రియపై క్రింది 5 ముఖ్యమైన ప్రభావాలను చేయవచ్చు:
(1) వెల్డింగ్ వైర్ నిక్షేపణ రేటును మెరుగుపరచండి
ఆర్గాన్-సుసంపన్నమైన గ్యాస్ మిశ్రమాలు సాధారణంగా సాంప్రదాయ స్వచ్ఛమైన కార్బన్ డయాక్సైడ్ కంటే అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగిస్తాయి.జెట్ పరివర్తనను సాధించడానికి ఆర్గాన్ కంటెంట్ 85% కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.వాస్తవానికి, వెల్డింగ్ వైర్ నిక్షేపణ రేటును పెంచడానికి తగిన వెల్డింగ్ పారామితుల ఎంపిక అవసరం.వెల్డింగ్ ప్రభావం సాధారణంగా బహుళ పారామితుల పరస్పర చర్య ఫలితంగా ఉంటుంది.వెల్డింగ్ పారామితుల యొక్క సరికాని ఎంపిక సాధారణంగా వెల్డింగ్ సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు వెల్డింగ్ తర్వాత స్లాగ్ తొలగింపు పనిని పెంచుతుంది.
(2) స్ప్టర్‌ను నియంత్రించండి మరియు వెల్డింగ్ తర్వాత స్లాగ్ క్లీనింగ్‌ను తగ్గించండి
ఆర్గాన్ యొక్క తక్కువ అయనీకరణ సంభావ్యత స్పాటర్‌లో సంబంధిత తగ్గింపుతో ఆర్క్ స్థిరత్వాన్ని పెంచుతుంది.వెల్డింగ్ పవర్ సోర్సెస్‌లో ఇటీవలి కొత్త టెక్నాలజీ CO2 వెల్డింగ్‌లో స్పాటర్‌ను నియంత్రిస్తుంది మరియు అదే పరిస్థితుల్లో, గ్యాస్ మిశ్రమాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే, స్పేటర్‌ను మరింత తగ్గించవచ్చు మరియు వెల్డింగ్ పారామితి విండోను విస్తరించవచ్చు.
(3) వెల్డ్ నిర్మాణాన్ని నియంత్రించండి మరియు అధిక వెల్డింగ్ను తగ్గించండి
CO2 వెల్డ్స్ బయటికి పొడుచుకు వస్తాయి, ఫలితంగా ఓవర్ వెల్డింగ్ మరియు వెల్డింగ్ ఖర్చులు పెరుగుతాయి.ఆర్గాన్ గ్యాస్ మిశ్రమం వెల్డ్ నిర్మాణాన్ని నియంత్రించడం సులభం మరియు వెల్డింగ్ వైర్ యొక్క వ్యర్థాలను నివారిస్తుంది.
(4) వెల్డింగ్ వేగాన్ని పెంచండి
ఆర్గాన్-రిచ్ గ్యాస్ మిశ్రమాన్ని ఉపయోగించడం ద్వారా, పెరిగిన వెల్డింగ్ కరెంట్‌తో కూడా చిందులు బాగా నియంత్రించబడతాయి.ఇది తెచ్చే ప్రయోజనం వెల్డింగ్ వేగం పెరుగుదల, ముఖ్యంగా ఆటోమేటిక్ వెల్డింగ్ కోసం, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది.
(5) వెల్డింగ్ పొగను నియంత్రించండి
అదే వెల్డింగ్ ఆపరేటింగ్ పారామితుల క్రింద, కార్బన్ డయాక్సైడ్తో పోలిస్తే ఆర్గాన్-రిచ్ మిశ్రమం వెల్డింగ్ పొగలను బాగా తగ్గిస్తుంది.వెల్డింగ్ ఆపరేటింగ్ వాతావరణాన్ని మెరుగుపరచడానికి హార్డ్‌వేర్ పరికరాలలో పెట్టుబడితో పోలిస్తే, ఆర్గాన్-రిచ్ గ్యాస్ మిశ్రమాన్ని ఉపయోగించడం మూలం వద్ద కాలుష్యాన్ని తగ్గించడంలో సహాయక ప్రయోజనం.
ప్రస్తుతం, అనేక పరిశ్రమలలో, ఆర్గాన్ గ్యాస్ మిశ్రమం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతోంది, అయితే మంద కారణాల వల్ల, చాలా దేశీయ సంస్థలు 80%Ar+20%CO2ని ఉపయోగిస్తాయి.అనేక అనువర్తనాల్లో, ఈ రక్షిత వాయువు సరైన రీతిలో పనిచేయదు.అందువల్ల, ఉత్తమ గ్యాస్‌ను ఎంచుకోవడం అనేది ముందుకు వెళ్లే మార్గంలో వెల్డింగ్ సంస్థ కోసం ఉత్పత్తి నిర్వహణ స్థాయిని మెరుగుపరచడానికి సులభమైన మార్గం.ఉత్తమ షీల్డింగ్ గ్యాస్‌ను ఎంచుకోవడానికి అత్యంత ముఖ్యమైన ప్రమాణం నిజమైన వెల్డింగ్ అవసరాలను చాలా వరకు తీర్చడం.అదనంగా, సరైన గ్యాస్ ప్రవాహం అనేది వెల్డింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఆవరణ, చాలా పెద్ద లేదా చాలా చిన్న ప్రవాహం వెల్డింగ్కు అనుకూలంగా ఉండదు.
పోస్ట్ సమయం: జూన్-07-2022